廈門和偉達(dá)超聲波設(shè)備有限公司關(guān)于南平釬焊后超聲波清洗機(jī)廠的介紹,研究結(jié)果表明沿著鋁向不銹鋼的釬焊界面依次分布著鋅鋁、鐵鋁、鐵鋅固溶體，隨著超聲時(shí)間的延長(zhǎng)，時(shí)，接頭強(qiáng)度達(dá)到***值MPa，超聲時(shí)間再延長(zhǎng),接頭強(qiáng)度反而下降。Ek-Sayed21利用超聲波輔助釬焊技術(shù)采用ZnAl合金釬料在℃成功實(shí)現(xiàn)了鋁和銅的連接。研究發(fā)現(xiàn)，超聲時(shí)間不同，釬焊接頭中生成的物相不同。施加超聲1s時(shí)，接頭中只有銅和鋁的固溶體，接頭強(qiáng)度較高；超聲時(shí)間為2s及以上時(shí)，接頭中出現(xiàn)金屬間化合物，如Cu5Zn2Al3和CuAl2，接頭強(qiáng)度下降；超聲時(shí)間為3s時(shí)，接頭中出現(xiàn)裂紋；超聲時(shí)間為4s時(shí)，接頭中則開始出現(xiàn)氣孔。

釬焊后超聲波清洗線當(dāng)正確、合適的釬焊好工件后，我們需要對(duì)釬焊接頭進(jìn)行清洗。通常焊接后清洗接頭分為兩個(gè)過程。第一個(gè)過程是去除所有的釬劑殘留，第二個(gè)過程是通過酸洗，去除接頭加熱區(qū)域在焊接過程中形成的氧化。釬焊后超聲波清洗線酸洗去氧化部件在釬焊加熱時(shí)，釬焊區(qū)域有的地方?jīng)]有釬劑的保護(hù)，受熱過程中會(huì)與空氣中的氧氣接觸而發(fā)生氧化，導(dǎo)致表面顏色差異。所以一般需要將氧化物清除掉，恢復(fù)材料的本來顏色。去除該氧化物常用的方式為酸洗。

深層次原因?yàn)橐簯B(tài)水分子之間通過氫鍵結(jié)合，而這種結(jié)合在溫度升高或者壓力降低時(shí)會(huì)被破壞，導(dǎo)致水氣化蒸發(fā)。而水分子內(nèi)部是靠O-H共價(jià)鍵結(jié)合起來的，破壞它需要較高的能量，所以水蒸氣中還是H2O分子。總體來說，空化分為兩個(gè)階段。第1階段，在液體內(nèi)部，減壓作用和溫度逐漸升高，會(huì)產(chǎn)生大量微小的充滿蒸汽的氣泡，在這個(gè)階段，氣泡增加并達(dá)到較大膨脹。第2階段，在液體內(nèi)部，氣泡中所含氣體的壓縮作用和隨之而來的溫度升高導(dǎo)致氣泡破裂，直至內(nèi)爆。每次內(nèi)爆都會(huì)將其能量釋放到浸入物體的表面，并充當(dāng)無數(shù)去除雜質(zhì)的微刷。

對(duì)于盲孔的清洗，應(yīng)先在盲孔內(nèi)灌滿清洗液，然后將盲孔向下對(duì)準(zhǔn)超聲源，在清洗過程中，要一直保持孔內(nèi)充滿清洗液，才能取得顯著效果。超聲波清洗槽應(yīng)避免撞擊和忽冷忽熱，避免損壞其與換能器的連接。有些直接采用超聲波清洗時(shí)，應(yīng)先退磁，否則殘存的鐵屑不易消除。超聲波清洗質(zhì)量的檢查如同其它清洗方法一樣，主要檢查經(jīng)清洗后的制件表面的污垢殘存物。超聲波清洗及其適用性超聲波清洗是洗滌時(shí)在清洗液中引入產(chǎn)生振動(dòng)以加速和加強(qiáng)洗滌作用的一種方法。超聲波清洗具有效率高，速度快，清洗質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)，對(duì)于幾何復(fù)雜或清洗質(zhì)量要求嚴(yán)格的精密制件，采用超聲波清洗往往能獲得良好的清洗效果。

聲波清洗的效果和質(zhì)量與超聲波清洗的時(shí)間有關(guān)，時(shí)間太短不能達(dá)到清洗的質(zhì)量要求，但時(shí)間太長(zhǎng)不僅效率低，而且由于制件表面發(fā)生空化腐蝕而影響質(zhì)量，油污嚴(yán)重，形狀復(fù)雜的制件清洗時(shí)間宜長(zhǎng)一些，具有各類鍍層的制件，鋁及鋁合金制件清洗時(shí)間不宜過長(zhǎng)。表面光潔度較高的制件，一般情況下，油污相對(duì)小些，清洗時(shí)間也不宜過長(zhǎng)，具體情形時(shí)間的確定須經(jīng)過實(shí)驗(yàn)而定。超聲波輔助釬焊鋁基復(fù)合材料研究了Al2O3P/Al復(fù)合材料的超聲波輔助釬焊，認(rèn)為鋁基復(fù)合材料表面的氧化膜存在兩種破除機(jī)制，即潛流輔助破除機(jī)制和直接破除機(jī)制。前者的機(jī)理為鋅-鋁釬料可沿表面氧化膜的通道潛入到氧化膜與基體界面，形成“皮下潛流“現(xiàn)象。當(dāng)潛流發(fā)生時(shí)，釬料沿基體表面發(fā)生鋪展，基體表面的氧化膜首先被潛流金屬剝離后在超聲波作用下破碎。若無潛流現(xiàn)象發(fā)生，釬料通過氧化膜破裂通道向基體中擴(kuò)散，造成基體局部熔化，液化區(qū)表面的氧化膜在超聲作用下破碎。破碎的氧化膜可以層片狀存在于釬縫中，對(duì)釬焊接頭性能造成不利影響。此外，為解決顆粒增強(qiáng)相在釬焊中的偏聚題，可采取適當(dāng)?shù)牡葴靥幚恚谝欢ǖ墓滔嗪糠秶鷥?nèi)(35%%)，利用先結(jié)晶相的“原位釘扎”作用，防止顆粒宏觀的偏聚，同時(shí)還可防止常規(guī)凝固過程中基體晶粒的過度生長(zhǎng)，起到細(xì)化晶粒及提高接頭強(qiáng)度的作用。

比較常見的超聲波清洗形式是槽內(nèi)浸洗，即將制件浸入盛有清洗液的超聲波清洗槽內(nèi)，超聲波換能器產(chǎn)生的超聲振動(dòng)又清洗槽底輻射至清洗液內(nèi)進(jìn)行清洗。這對(duì)于中小型制件尤為適宜。對(duì)于尺寸和重量都較大的制件可采用局部清洗法，即將制件局部浸入清洗液進(jìn)行清洗，待清洗完畢后再將未經(jīng)清洗的部分浸入清洗液進(jìn)行清洗，直至完全洗遍。超聲波在釬焊過程中的影響機(jī)制可以歸納為三點(diǎn)超聲波空化能夠移除填充于金屬與陶瓷之間的宏觀氣泡；陶瓷表面受原子的高速?zèng)_擊；填充材料與陶瓷之間的摩擦。這些因素改善了陶瓷與填充金屬間的潤(rùn)濕性。當(dāng)超聲作用時(shí)間從10s增加到90s時(shí)，陶瓷表面的潤(rùn)濕面積從16%提高到4%，連接強(qiáng)度也從95MPa升高到37MPa。